" content="" />

Réduisez votre dépendance énergétique et les consommations de matières premières

Faire d'une contrainte écologique un atout stratégique

Les réglementations écologiques sont encore souvent perçues comme une contrainte qui apporte des coûts supplémentaires à l'organisme. C'est notamment le cas quand il s'agit de re-traiter des déchets pour pouvoir ensuite s'en débarasser selon les nouvelles règles.

 

 

Process eco 2

 

 

 

 

Pour schématiser nous pourrions dire que la contrainte se fait par rapport aux sorties du process de fabrication : généralement les déchets soumis à un retraitement particulier ou une élimination.

 

 

 

 

 

Or un déchet n'est jamais que de la matière première dégradée par un processus.

 

Par ailleurs, la valorisation d'un déchet est au mieux le 1/10° du prix de la matière première d'origine (scrap, copeaux, chute ...)

 

Réduire ses déchets de manière efficace et rentable consite donc à travailler sur la réduction de ses consommations de matières premières plutôt que de ne s'occuper que des déchets.

 

De plus aujourd'hui de nombreuses normes apparaissent liées à des contraintes d'utilisation des matières premières.

 

 

Process eco 3

 

En résumé, il est préférable de revoir son procédé pour réduire ses consommations de matières premières ce qui aura pour conséquences :

  • une réduction des coûts d'approvisionnement à iso produits finis sortis,
  • une limitation ou même une non production de certains déchets,
  • une réduction du coût de stockage, de traitement ou d'enfouissament des déchets résiduels (moins nombreux et/ou en plus faible quantité).

 

Ces économies sont directement du cash pour votre entreprise soit un gain de trésorerie et une réduction sensible de votre BFR à production identique.

 

pyramide

 

Ce travail ne peut se faire qu'avec les forces vives de vos organisations à savoir votre personnel.

 

 

Ainsi, les consommations d'énergie, d'eau et de matières premières vont progressivement diminuer et votre organisation mettra en place les principes de bases de l'éco-conception.

 

Vous retrouvez ici toute la signification du logo Sens 4.

 

 

 

 

Voici quelques exemples réels mis en place par Jérôme DELAGE, le fondateur de Sens 4 :

 

Atelier de dégraissage / phosphatation des pièces avant peinture :

Situation initiale :

Les pièces métalliques à peindre étaient dégraissées à la lance haute pression. L'eau passait dans un décanteur-deshuileur, puis partait à l'égoût :

  • Consommation d'eau : 10 m3 / jour
  • Consommation de détergent : 10 l / jour
  • Rejets acqueux en dehors des normes de rejets => risque environnemental et juridique

 

Situation finale :

Modification du procédé de dégraissage phosphatation. Travail avec un chimiste pour mettre au point un produit dégraissant dans certaines conditions physico-chimiques et relarguant l'huile dans d'autres.

=> mise en place d'un circuit fermé :

Dégraissage peinture

D'où les nouveaux chiffres :

  • Consommation d'eau : 100 l / jour pour compenser l'évaporation soit 99% de réduction
  • Consommation de détergent : 0,1 litre / jour soit 99% de réduction
  • Rejets acqueux : zéro en marche normale, vidange des cuves 2 fois par an soit 2 m3 / an

Ceci a fait l'obet d'une "Best Practice" de l'ADEME consultable ici.

 

 

Diminution des quantités d'huile soluble pour les machines d'usinage

Les tours et fraiseuses utilisent de l'huile miscible à de l'eau dénommé "coolant". Les pièces en usinage sont aspergées de coolant pour les refroidir et faciliter le travail de l'outil coupant.

 

Situation initiale :

Malgré une filtration du coolant sur du papier filtre pour récupérer les impuretées, le coolant se dégrade dans le temps du fait notamment des huiles de glissières des machines qui viennent le polluer. Il faut donc changer toute la bâche de coolant (tous les 3 à 4 mois) et la remplacer par de l'eau et de l'huile soluble neuve. Le coolant périmé est envoyé en destruction par évapoincinération en cimenterie (coût très élevé).

  • Tonnage envoyé en évapo-incinération : 40 T.
  • Coût 7 350 €.

 

Situation finale :

Parce que les huiles de coolant (solubles) et les huiles de glissières (insolubles) n'ont pas la même densité, nous avons eu l'idée d'utiliser une centrifugeuse pour séparer les huiles insolubles du reste du coolant.

Coût d'investissement : 8300 €

  • Tonnage envoyé en évapo-incinération : 10 T.
  • Coût résiduel : 1 400 €.
  • Diminution par 4 de la consommation d'huile soluble neuve.
  • ROI global < 1 an.

 

 

 

 

 

 

 

 

Diapo rubrique

Efficacité énergétique Réduisez votre dépendance énergétique et les consommations de matière premières
Sens 4, maintenant certifié OPQIBI